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智能制造助力河柴重工高质量发展

河南柴油机重工有限责任公司是我国“一五”期间建设的156项重点项目之一,是我国船舶行业唯一的高速内燃机制造企业。河柴重工坚持自主研发,走出了一条“引进—消化—吸收—再创新—自主研发高端自主品牌”的产品研发之路,所研发的系列高速内燃机处于国内领先水平。

“多品种,小批量”的产品生产模式,要求公司能够有效缩短产品研制生产周期,降低产品成本。而传统的产品设计、工艺设计、生产制造以串行方式进行,各个环节不能同步协同,效率低下,质量管控风险大。公司在集团智能制造总体规划和发展要求的助推下,于2017年开始实施智能制造项目建设,对业务流程和管理模式进行优化、升级,实施产品全寿命周期业务流程数字化再造,使“多品种、小批量”生产模式能够快速适应市场变化,实现精益制造。

“十三五”期间,河柴重工高度重视智能制造项目建设,成立了以董事长为组长的项目领导小组,下设工作小组和8个专业小组。河柴重工依托信息化顶层规划并统筹“自主化研发平台”和“智能制造”项目,开展实施数字化设计平台、智能化加工与检测平台、智能化生产管控平台、综合服务保障平台、应用系统集成以及网络等基础设施建设。项目建设过程中,项目团队始终坚持“三分技术、七分管理、十二分数据”的实施理念,克服重重困难,保证项目建设尽可能达到预期效果。

全面提高产品研发创新能力、大幅缩短产品研制周期。依据产品全寿命周期管理要求,河柴重工在智能制造建设过程中将研发设计作为切入点,通过数字化平台建设引进三维设计工具、柴油机仿真分析工具,在数字化产品模型下进行产品设计、仿真、工艺规划和工艺装备,为建立快速研发响应机制,大大提高了公司研发创新能力,大幅缩短产品研发周期,为公司瞄准市场前沿,打造市场主导产品提供有力的技术支撑。

有效管控生产过程、提升生产制造能力。河柴重工初步建成具备在线检测功能的“气缸盖智能化生产线”“620智能化装配生产线”和“234智能装配生产线”3条智能线体。该智能线体应用了数字化制造装备系统、制造过程控制系统,大幅提升了生产加工制造能力和装配能力,显著提高产品生产质量和效率。通过ERP、车间制造执行系统等的实施,重组、优化生产流程,整合企业内部资源,使企业资源达到最优利用,以降低企业成本,真正实现生产过程的可视化、透明化,初步解决公司“多品种、小批量”型生产企业适应市场变化的需求,对企业生产过程实现有效控制与管理。

以条码技术为载体的全过程质量管理与控制。依据质量管理的总体要求,河柴重工结合国内外先进的质量管理理念,以质量管理体系、质量过程控制为切入点,融合自动化技术、检验技术、信息化等技术,对质量信息、数据采集、数据分析、平台化管理和系统集成等多方面进行全面的规划和部署,结合其他制造相关系统的建设经验,全面提升河柴重工质量管理水平,以此达到全员、全过程、产品全寿命周期的管控与数据采集,实现质量数据的可跟踪、全覆盖、可利用。

提升现代化服务能力。河柴重工通过综合服务保障平台建立服务智能调度管理及一套基于物联网、数据通讯技术的产品远程监测及诊断系统,对用户现场的柴油机运行参数进行采集和分析,实现由被动服务到主动服务的转型,开展远程服务诊断,及时解决现场设备出现的各类问题,有效满足用户需求,提升客户满意度,提升企业现代化服务能力。

统一数据源、打通信息孤岛。在原有信息化管理基础上,河柴重工通过新项目建设,完成了包含主数据管理平台、产品研制数据管理系统、工艺设计管理系统、ERP系统、制造执行系统、质量管理系统、试验数据管理系统、备件配送仓库、机床联网与通讯系统、服务管理平台、数据采集与服务状态管理平台、企业门户管理平台、知识管理平台、档案管理系统、应用服务总线共计15套软件的信息化集成。项目建设过程中,河柴重工对业务和边界进行划分,简化数据在不同系统之间的传递过程,实现数据源的统一和数据的实时共享,保证各系统交互数据的一致性,消除信息孤岛,使河柴重工在智能制造建设中达到业务域集成的总体目标。

提升信息化基础设施能力。依靠虚拟化、集群等先进技术,河柴重工对数据中心和网络进行改造升级,有效提升了信息化实施建设的硬件和网络资源能力,避免基础设施的重复性投资。

目前,智能制造项目建设已基本完工,相关硬件和软件资源均已投入使用。该项目耗时将近4年,投资达2.2亿。通过该项目的建设,河柴重工已实现从客户需求确认、设计、工艺、生产、采购、物流、质量、财务到售后服务的全寿命周期数字化业务流程再造,全面提升企业运营效率与质量,为河柴重工高质量发展奠定坚实基础。

 
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